中国工业报记者 田庆林
近日，由甘肃金川集团研发的首个智能车间——镍冶炼厂成品智慧车间发运工序无人吊车系统正式启用，并首次实现24小时连续运行，装运镍产品1470吨。这标志着我国最大智能化镍成品包装车间整条生产线实现了机械化、自动化、信息化。
图：全国最大智能化镍成品包装整条生产线实现全自动生产（金川宣）
镍冶炼厂成品车间是金川集团镍产业链最后一道工序，项目没有实施前，是机械化程度低、职工劳动强度大、安全隐患多的典型车间。今年初，镍冶炼厂开始实施智慧车间改造，先后完成前处理工序智能化研发与应用、电镍加工包装机组智能化研发与应用、立体库及发运配套设施综合GO阀门能力智能化提升、综合管控智能化能力提升研发与应用和吊车智能装车研发与应用等5个项目的施工建设。
图1全国最大智能化镍成品包装整条生产线实现全自动生产（金川宣）
据了解，无人吊车系统的改造启用，通过最新技术赋能，使其具有高精度定位、智能化作业等功能，是金川集团“5G+工业互联网应用”融合创新重点项目之一。智能无人吊车的运行，实现了装卸、剪切、整形、压平、称重、喷码、打捆、检斤、仓储、装车等环节的有机联动运行，使成品车间装运系统由过去十多人的人工操作，减少到目前两人值守的自动控制，大大提高了生产效率。据介绍，这一项目的实施，尤其在装车发运上，可以最大限度地避免对人体造成的伤害，同时提升生产作业效率，增强了安全保障。